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鋁合金模板生産工藝探討

來源:admin   發布時間:2018-05-22   已有 次浏覽

導流孔、分流孔設計    設計模具時導流孔、分流孔位置要均勻分布,這樣型材各部才能吸收同量的金屬。導流孔、分流孔大小與型材面積成正比例關系,在不影響模具強度、型材表面質量情況下,盡量把導流孔、分流孔做到較大,當擠壓時金屬流入焊合室,導流孔、分流孔越大,橋位面積受力就越小,金屬流從橋位移開使阻力減少而出料速度就會增大,但不影響模具強度。所以入料孔小、橋位大的模具不一定就會比入料孔大

導流孔、分流孔設計
  
  設計模具時導流孔、分流孔位置要均勻分布,這樣型材各部才能吸收同量的金屬。導流孔、分流孔大小與型材面積成正比例關系,在不影響模具強度、型材表面質量情況下,盡量把導流孔、分流孔做到較大,當擠壓時金屬流入焊合室,導流孔、分流孔越大,橋位面積受力就越小,金屬流從橋位移開使阻力減少而出料速度就會增大,但不影響模具強度。所以入料孔小、橋位大的模具不一定就會比入料孔大的模具強度好。
  
  橋位設計
  
  橋位是模具組織的重要部份,它是模具的支撐橋梁,設計模具橋位時必須要考慮它對模具有足夠的支撐力。爲了滿足模具的支撐強度,一般橋位角度設計在18~25℃之間,角度太大會增加金屬流與橋位的摩擦力,使金屬流的流動減慢,角度越小金屬越容易于焊合,出料速度隨之增快。同時設計橋位角度交接處時盡量圓滑過度,避免或減少造成焊合死角。
  
  焊合室設計
  
  焊合室不宜過深,焊合室過深會增加焊合室內金屬體積,焊合室內體積增加時焊合流程也加長,擠壓壓力隨之會升高。
  
  工作帶設計
  
  模具工作帶抛光要仔細,保證平面度,垂直度,不能出現龜背或凹凸不平,合理計算工作帶長度,均勻金屬流量。
  
  3.擠壓工藝
  
  工藝流程:
  
  鋁棒加熱(440-460℃)
  
  模具加熱(420-460℃,3-6h)→擠壓(出口溫度530-570℃)→噴霧風冷淬火→取
  
  盛錠筒加熱(410-420℃)
  
  板自檢→(200℃以下)→拉伸矯直(70℃以下,拉伸率≤1.5%)→定尺鋸切→裝筐(檢查)→時效→硬度檢驗→去包裝(或氧化、噴塗)。
  
  鋁棒加熱
  
  對6061合金,必須加熱到500℃以上,Mg和Si才能完全固溶,擠壓前鑄錠在440℃以上,由于擠壓變形熱的作用使溫度上升,通過模孔時金屬溫度達530-570℃,達到固溶處理狀態,因此,鋁棒擠壓前必須要加熱到440~460℃之間。
  
  模具加熱
  
  模具上機前加熱時溫度規定:平模410-440℃,分流模430-460℃;模具在爐內加熱時間不允許超過10h,時間過長,模孔工作帶容易産生點腐蝕點。
  
  擠壓
  
  擠壓过程中必须认真控制挤压速度。挤压速度对变形热效应、变形均匀性、再结晶和固溶过程、制品力学性能及制品表面质量均有重要影响。为了提高生产效率,根据多年生产探讨和经验累积,目前我们主要的挤压方式都遵循“低温高速”生产工艺,也就是说,铝棒温度与挤压速度成反比,铝棒温度高、挤压速度就适当减慢,铝棒温度低、挤压速度就适当加快,通过这种调整模式,把挤压生产调到较佳状态为准。通常情况下,上模生产到第三支棒时就可以降温加速,平模铝棒温度降至保持在390~410℃为较佳;分流模铝棒温度降至保持在410~430℃为较佳。
  
  在線淬火
  
  淬火是爲了將在高溫下固溶于基體金屬中的Mg2Si在出模後經快速冷卻到室溫而被保留下來。6061含Mg2Si0.6-0.9%,從500度左右降至204度臨界冷卻溫度範圍,較小冷卻速度不小于180℃/min,可用水冷,6061合金的鋁模板硬度要求在≥15HW,其大斷面淬火冷卻,推薦爲549℃/min。擠壓在線淬火,冷卻速度應以能確保過飽和固溶體被凝結下來爲原則,對可進行矯直的産品,其淬火引起的翹曲度以可矯正爲限。
  
  時效
  
  6061合金的鋁模板型材,其力學性能一般要求抗拉強度在:265(σь)MPa左右,維氏硬度要≥15HW。因此時效溫度一般爲180-200℃,時間5-6h;有時爲了提高其強度性能,亦可采用(170-180)℃×(6-8)h的工藝。

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